【物资类】中国电建水电六局西北公司阿然保泰项目涂塑钢管采购项目询价公告

（略）:POWERCHINA-（略）-240008
（略）阿然保泰项目部涂塑钢管
采购项目


公开询比价文件










采购人：（略）
采购机构：（略）资产管理部

二○二四年四月
公开询比价公告
（略）:POWERCHINA-（略）-240008
（略）阿然保泰项目涂塑钢管采购项目部采购需要，（略）资产管理部拟采用询比价采购方式：（略）
一、拟采购货物一览表
（略）
货物名称：（略）
（略）
暂估数量
单位：（略）
备注
1
涂塑钢管Ø1626x18
Ø1626x18
280
m

2
涂塑钢管Ø820×10
Ø820×10
150
m

合计



说明：本次询比价数量为暂估数量，（采购的具体数量以所签订合同为准），结算量以实际供货并经验收合格的数量为准。并且以实际工程需求供应，由于工程设计变更导致实际供应数量减少，采购人：（略）
二、采购要求
1、本次询比价采购的材料为分期分批次采购。
2、合同执行期间如遇国家财税政策调整，以不含税合同价格为基础，调整含税合同价格。
3、交货期：供货开始时间暂定为2024年4月25日开始至工程施工结束，具体时间及数量应以甲方排产函为准，报价人应按采购人：（略）
4、货物验收：采购人：（略）
5、交货地点：（略）
6、投标要求
（1）上传报价文件须为盖章报价表，其它要求根据具体采购项目由采购人：（略）
（2）成交确定原则：质量和服务相等且报价最低。
7、报价有效期：60天
8、报价响应文件的递交
（1）报价响应文件（电子版）在线投递（截止时间，下同）为2024年4月17日15时00分（北京时间）。响应人应在截止时间前通过投标管家客户端递交电子报价响应文件。
①（略）投标管家客户端全程在线开展，须各报价响应人在线进行操作，严格按照要求进行在线报价，因操作流程失误造成的报价失败将由报价响应人自行承担后果。（略）客服电话：（略）
②（略）投标管家客户端进行电子报价响应文件的编制和在线投递。请各报价响应人充分考虑文件大小、网络速度的影响，并预留充足的时间，逾期将无法提交。（电子报价文件的在线投递建议至少提前2小时完成）。
（2）竞标截止时间如有变动，（略）上及时以补遗形式通知所有已购买询比价采购文件的报价响应人。
（3）（略）、（略）合格供应商审查，成为合格供应商后方能进行竞标响应文件递交和开标。未办妥成为合格供应商造成无法递交和开标的，责任自负（（略）客服经理：（略）
9、报价要求和方式：（略）
（1）采用一次报价的方式：（略）
（2）本次询比价采购设备价格为固定单价。报价人报价时须写明综合单价及总价，货物运输、装车、卸车、设备检测、售后服务等交付采购人：（略）
（3）报价的计算公式:
报价人的综合交货总价=综合报价单价*暂估数量（报价有效期内综合单价不得更改）
10、付款条件：
（1）每月供应期与结算期为上月19日至当月18日。
（2）验收付款：先货后款，理计验收，乙方于每月22日前根据与甲方核对后的《材料结算单》开具本期全额增值税专用发票，并到甲方办理当期货款的付款手续，甲方收到发票确认无误后15日内支付本期货款的60%，本期货款37%于8个月内完成付款，货款的3%作为质保金，当期不予支付，质保期10个月（自到货之日起计算），若无质量问题，质保期满后无息支付，质量保证期内如出现质量问题，则质量保证期相应顺延。如遇甲方支付资金困难，供应商不得随意停供，影响工期。
（3）付款方式：（略）
11、技术参数：详见附件
12、其他要求：
1）招标人：（略）
2）（略）所属高海拔，最高海拔4300米，为避免不可预料事件发生运输司机必须提供体检证明身体健康。
三、报价表
（略）
货物名称：（略）
（略）
数量
单位：（略）
综合单价（含税元）
含税合价（元）
不含税综合单价
不含税合价
备注
1
涂塑钢管Ø1626x18
Ø1626x18
280
m





2
涂塑钢管Ø820×10
Ø820×10
150
m





合计（人民币小写）：

合计（人民币大写）：

四、联系方式：（略）
采购机构：（略）资产管理部
采购人：（略）
地址：（略）
联系人：（略）
电话：（略）
联系人：（略）
电话：（略）
采购人：（略）
联系人：（略）
电话：（略）
地址：（略）
邮编：844000
五、监督机构
监督机构：（略）纪委办公室
监督邮箱：（略）

2024年04月11日

附件
钢管材料要求
1钢管材料
（1）钢管材质选用Q355B(GBT（略）)；配套管件材质：Q355B。钢管化学成份的允许偏差应符合《钢的成品化学成分允许偏差》（GB/T（略））中有关规定。
（2）钢材应选用具有先进生产工艺和装备大型钢铁生产企业的产品。
（3）钢中A、B、C、D类非金属夹杂物级别限制如表（略）所示（按GB10561方法检验）。钢中非金属类夹杂物应全部球化，带状组织不大于3.0级。
表（略）非金属夹杂物级别限定
A
B
C
D
细系
粗系
细系
粗系
细系
粗系
细系
粗系
≤2.5
≤2.0
≤2.5
≤1.5
≤1.5
≤1.0
≤1.5
≤1.0

2材料性能要求
2.1化学性能
（1）化学成分
螺旋缝埋弧焊钢管材质：Q355B(GBT（略）、SY/T（略）)；配套管件材质：Q355B。化学成分见下表（略）所示。
表（略）化学成分
元素
C
Mn
Si
S
P
规定化学成分范围%
≤0.24
≤1.6
≤0.55
≤0.035
≤0.035

（2）碳当量（CEV）
碳当量（CEV）由熔炼分析成分按式（1）计算，焊接裂纹敏感指数（Pcm）由熔炼分析成分按式（2）计算：
（3）产品分析
每一熔炼炉次板卷生产的钢管应进行一次产品分析，应符合条款1的要求，并提供报告。
（4）验收
如果一个熔炼炉次的钢管化学成分不符合条款1的要求，则由该熔炼炉次的板卷所制造的所有钢管应予拒收。
2.2力学性能
（1）拉伸性能
1）拉伸试验结果应符合表（略）的要求。
表（略）钢管的力学性能
上屈服强度ReH/（N/mm2）
不小于
抗拉强度
Rm/（N/mm2）
断后伸长率A/%，
不小于
355
470~630
纵向
横向
22
20

钢板卷管拉伸试验用试样为横向试样。其试验结果应符合《低合金高强度钢》（GB/T（略））规定的Q355B级钢制造要求。
2）焊接接头拉伸性能
在钢管上垂直焊缝截取一个矩形拉伸试样，焊缝位于试样中部，常温下冷压平后做拉伸试验。焊缝抗拉强度应大于475MPa。
（2）断裂韧性
1）应在20℃下进行夏比（V型缺口）冲击试验，冲击吸收功（纵向）不小于27J。
2）夏比（V型缺口）冲击试验满足《碳素结构钢》（GB/T（略））相关要求。
2钢管制造工艺
钢管应采用自动埋弧焊工艺制造，焊接工艺满足有关规范要求。
2.1制造方法
（1）钢管制作采用工厂制作的形式，利用生产线加工，符合《工业金属管道施工规范》（GB50235－2010）及《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184－2011）中关于卷管加工的要求以及相关的国家规范标准。
（2）卷板卷管的卷制应采用专用的卷板机进行，卷管必须符合以下要求：
1）制造及验收应符合《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》SY/T（略）及《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB（略））。
2）钢管椭圆度应满足《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》（SY/T（略））中4.3节要求。
（3）钢管成型
1）钢管采用热轧钢带（或钢板）做原料，经常温成型，并采用自动埋弧焊法（终焊）将对缝焊接在一起。内外埋弧焊缝各不少于一道。
2）用于制造螺旋缝钢管的钢带宽度应不小于钢管公称外径的0.8倍，且应不大于钢管公称外径的3倍。
（4）钢带对头焊缝：
1）螺旋缝埋弧钢管上允许存在钢带对头焊缝，钢带对头焊缝与管端的距离应不小于300mm，经购方与制管方协商，允许钢带对头焊缝位于管端，但钢带对头焊缝与管端螺旋焊缝之间的环向间隔不应小于150mm，钢带对头内、外焊缝应各不少于一道。
2）如协议允许将钢带对头焊缝的余高去除，但铣削后的焊缝表面不应低于钢带原始表面。
2.1表面清洁状态
卖方应保持钢管表面清洁，钢管表面上应无油脂、焊剂和腐蚀物等。
2.2制造工艺确认
（1）卖方应连同报价单一起提交其推荐的制管工艺的详细说明。
（2）合同签订后，卖方如果对提交的文件有变动，应报买方认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。
2.3首批检验
正式生产前应按（略）的要求进行首批检验。首批检验合格后，方可进行正式生产。
3尺寸、重量、长度和管端
3.1直径
钢管外径偏差应符合表（略）的要求。应使用测径卷尺、环规、卡规、卡尺或光学测量仪器测量直径。其余未规定事宜应按照标准《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》SY/T（略）执行。
表（略）钢管外径偏差单位：（略）
公称外径D
允许偏差
管体
管端
219.1<D≤610
±1.0%D
±0.75%D或±2.5，取小值
610＜D≤1422
±0.75%D
±0.5%D或±3.5，取小值
D＞1422
±0.5%D

3.2壁厚
壁厚允许偏差应满足下表（略）的要求并满足标准《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》（SY/T（略））。所有批的平均壁厚值不应小于规定的壁厚。
表（略）钢管壁厚偏差单位：（略）
公称壁厚t(mm)
t≤5.0
5.0＜t≤15.0
t＞15.0
偏差(mm)
±0.5
±10.0%t
±1.5

3.3长度
卖方应提供钢板卷管通常长度为6m。在通常长度范围内，钢管的定尺长度应在通常长度范围内，其允许偏差为±200mm。
3.4直度和弯曲度
钢管全长相对于直线的总偏离不大于钢管长度的0.2％并满足《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》（SY/T（略））及相关标准规范要求。
钢板卷管的弯曲度不得大于钢管全长的0.2％并满足《低压流体输送用焊接钢管》（GBT（略））及相关标准规范要求。
3.5不圆度
在管端100mm长度范围内，钢管最大外径不应比公称外径大1%，最小外径不应比公称外径小1%。用能够测量最大外径和最小外径的卡尺、杆规或其他测量工具测量。
3.6管端及坡口
钢板的两端端面应与钢管轴线垂直切割，管端切斜应满足如下要求：
（1）D＜813mm，切斜极限偏差为1.6mm；
（2）D≥813mm，切斜极限偏差为3mm；
切口毛刺应清除。
钢管管端应加工焊接坡口，坡口角度为，管段余留的钝边宽度为1.6mm±0.8mm。
钢管上不应有扩展到管端面或坡口面上，且横向尺寸超过6.4mm的分层或者夹杂。管端及坡口面的超声波检验应符合ISO10893-8的规定。检测频次遵循《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》（SY/T（略））的要求。
3.7重量
钢板卷管及管配件按实际质量（重量）交货，也可按理论质量（重量）交货，钢管每米理论质量（重量）按下列公式计算（钢的密度为7.85kg/dm3）：
Mi＝0.02466（D－t）t
式中：W—钢管单位：（略）
D—钢管公称外径，mm；
t—钢管公称壁厚，mm。

4工艺质量、缺陷及缺陷修补
4.1钢管表面质量
管钢管内外表面不允许有裂缝、结疤、折叠、分层、搭焊、过烧缺陷存在。允许有不超过壁厚负偏差的划道、刮伤、焊缝错位、外毛刺打磨痕迹及其他缺陷存在。
4.2摔坑
管体上有深度超过3.15mm的摔坑或焊缝上有深度超过1.5mm的摔坑应视为不可接受的缺陷，须将有缺陷部分管段切掉。不允许采用重新扩管或锤击方法修理凹痕。
4.3错边
钢管焊缝两侧钢板边缘的径向错位，管端不应大于0.9mm，管体不应大于1.2mm。
4.4焊偏
钢管焊缝内外焊道熔透深度不小于1.5mm，（略）偏离不应大于3.0mm。
4.5埋弧焊钢管的焊缝余高
当壁厚不大于13mm时，超过钢管原始表面轮廓的内、外焊缝余高应不大于3.5mm；当壁厚大于13mm时，超过钢管原始表面轮廓的内、外焊缝余高应不大于4.0mm，焊缝余高超高部分允许修磨。
根据需要，可将距管端至少100mm长度的内焊缝磨平。
4.6焊缝缺项和缺欠
深度不大于0.4mm的焊缝咬边允许存在。
最大深度不超过0.6mm，且不超过钢管公称壁厚的12.5%，最大长度为钢管公称壁厚一半的咬边最多允许2处。超过上述规定的任意咬边应修补或切除。
在内外焊缝同一侧相互重叠的任意长度和深度的咬边为不合格。
4.7其它缺陷
（1）所有钢管的内外表面应清洁光滑，不允许有分层、裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂等对使用有害的缺陷存在。
（2）焊缝两侧各50mm弧长范围内（略）域与钢管理想圆弧的最大径向偏差不得大于1.5mm。
4.8缺陷的补焊
（1）焊接钢管焊缝
钢管母材和焊缝缺陷的修补可由制造厂按规定进行修补。修补处应彻底清理。
间隔小于100mm的多个焊缝缺陷应当做一个连续单个焊缝进行修补。单个焊缝至少应补2层。补焊焊缝的最小长度为50mm。一根钢管补焊焊缝总长度不超过钢管长度的20%。钢管母材缺陷的补焊焊缝应沿圆周方向。
修磨后的补焊焊缝应平缓过渡到钢管原始表面。母材补焊修磨后的高度不超过1.5mm。
修补后的管道应按《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》（SY/T（略））6.5要求进行静水压试验。

（2）埋弧焊焊缝的补焊程序
焊接工艺和焊接操作应按相关规程规范的要求进行评定。
（3）补焊工艺
制造厂应保存焊接工艺和工艺评定试验结果记录，并向买方提供焊接工艺规范和工艺评定记录副本并得到认可。
5检验和试验
5.1拉伸试验
（1）拉伸试样
试样从成品钢管或钢带上截取。钢带（钢板）取样应符合钢带（钢板）标准的取样规定。钢管上取样时，取样位置至焊缝的距离应不小于相邻螺旋焊缝距离的1/4或者处于距直焊缝90°处。试样经冷压平后加工成全壁厚矩形截面试样。
（2）拉伸试验频次
同一熔炼炉次、同一工艺生产的同一规格钢管试验频次满足《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》（SY/T（略））的要求。
5.2导向弯曲试验
埋弧焊钢管应进行正面导向弯曲试验。导向弯曲试样应从钢管上垂直焊缝截取，焊缝位于试样中间，试样上不应有补焊焊缝，焊缝余高应去除。试样弯曲180°，弯芯直径为钢管壁厚的8倍。试验结果应符合如下规定：
试样不允许完全断裂；
试样上焊缝金属中不允许出现长度超过3.2mm的裂纹或破裂；
母材、热（略）或溶合线上不允许出现长度超过3.2mm的裂纹或深度超过壁厚10%的裂纹或破裂。
试验结果同时应满足《低压流体输送用焊接钢管》（GBT（略））及相关标准规范的要求。
5.3静水压试验要求
（1）每根钢管必须由制管厂做静水压试验。在计算静水压试验用压力时，应考虑水压试验机夹具对环向应力的影响。影响值的大小由制管厂计算，并经买方同意。静水压试验压力按照计算，并精确到0.1Mpa，详见SY/T（略）。
（2）静水压试验应有自动图示或自动记录，（略）（略）。
（3）静水压试验稳压时间至少应保持15s，静水压试验稳压全过程不允许渗漏。
5.5无损检测
（略）检查方法
（1）卖方应对每一根钢管焊缝全长进行下述无损检查。
按SY/T（略）及本技术规格书分别进行100%X射线检查及100%超声波检查。静水压试验后，每根钢管焊缝全长应按SY/T（略）进行超声波检查。
（2）如在线超声波检查存（略），则至少在距管端300mm范围内应用手动超声波检查。焊缝在线自动超声波检查喷标处缺陷的确认、焊缝修补处的复检也应采用手动超声波检查。如在线X射线工业电视检查存（略），则至少距管端250mm范围内用X射线拍片（或X射线静态图象）检查，焊缝喷标处缺陷确认及焊缝修补处也应采用X射线拍片（或X射线静态图象）检查。
（3）每根钢管管端端面应采用专用超声波或渗透或磁粉法进行检查。
（4）所有制管用板卷或管体均应进行超声波检查,板卷与钢管对应位置的分层应符合本技术规定。
（5）在生产之前应将所有无损检测方法用书面提交给买方。
（6）所有无损检测结果应有正规报告并作为正式检验文件报告买方。
（7）管体的钢板对头焊丁字头焊缝应切除。
（略）射线照相检查
（1）射线照相检查设备
1）射线胶片的曝光应使焊缝影像的黑度在2.0和3.0之间。未曝光的背景黑度不应超过0.30。
2）只能使用铅制增感屏。
3）胶片黑度的确定应使用光电黑度计。
4）（略）、钢管端部或其它位置的标志、卖方的名称：（略）
（2）操作证书
所有射线照相检查人员都应按照ISO9712或经买方认可的类似的标准进行资格鉴定并授予证书。所有射线照相检查的监督人员应取得Ⅱ级资格，照片的判读和解释人员应经过Ⅱ级的资格鉴定和取得Ⅱ级证书或与之相当。买方有权审查和验明有关操作人员的资质和证书。
（3）射线照相检查对比标样
对比标样应采用ISO的金属丝式透度计。
（略）超声波检查
（1）设备
所使用的超声波设备应完好，（略）应配有喷标及声、（略），用以发现缺陷及监视探头与钢管表面之间的耦合情况，并具备记录功能。应提交检测及仪器校验技术规范，特别是动态工作和校验中对所发现的缺陷、位置、大小进行确认的方法。
（2）超声检验对比标样
超声波标定方法应提交包括对比标样和标定方法的详细说明，以及在手动和自动工作方式：（略）
（3）验收标准
1）在自动超声波检查中，（略）大于可验收界限，则应予以拒收或再用手动超声波检查。已被超声波检查确定为不可验收的缺陷不应使用射线照相方法做为其可验收的评定方法。
2）在手动超声波检查中，（略）大于可验收界限，则应予以拒收。用超声波方法确定为不可验收的缺陷不应使用射线照相方法做为其可验收的评定方法。
5.6试验与要求
（1）钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具且逐根测量，钢管外径测量应距管端至少50mm。
（2）钢管的内外表面应在充分照明的条件下逐根目视检测。
（3）每一批钢管的检验项目的取样方法及试验方法见表（略）。未尽事宜按《低压流体输送用焊接钢管》（GBT（略））及相关标准规范的要求执行。
表（略）钢管检验项目的取样数量、取样方法及试验方法
（略）
检验项目
取样数量
取样方法
试验方法
1
化学成分
每炉取一个试样
GB/T20066
GB/T223
GB/T4336
GB/T20123
2
拉伸试验
每批取一个试样
GB/T2975
GB/T228.1
3
焊缝接头拉伸试验
每批取一个试样
GB/T2975
GB/T2651
4
导向弯曲试验
每批取一个试样
GB/T2653
GB/T2653
5
液压试验
逐根
—
GB/T241
6
超声波检验
逐根
—
ISO（略）
SY/T6423.2
7
涡流探伤检验
逐根
—
GB/T7735
8
漏磁探伤
逐根
—
GB/T12606
9
射线探伤检验
逐根
—
GB/T3323
SY/T6423.1

6标志
距管端150mm处开始，按卖方方便的顺序（当合同有规定时，按合同规定执行）在钢管内表面两端做标志。
（1）制造厂名称：（略）
（2）钢管的标称材质、外径、壁厚；
（3）明确标注每节管道的长度、壁厚；
（4）防腐合格标志；
7质量证明书
质量证明书应由卖方授权的代理人签名，并在装货发运之前提交买方。质量证明书副本数量由买方和卖方在签定订货合同时协商决定。
8钢管装运
8.1搬运
在车间和发货场的搬运应采用尼龙吊带或带有软金属（不允许用铜及其合金）的吊勾。卖方应向买方提交书面的搬运方法供买方认可。搬运时应防止碰撞损伤。
8.2存放
卖方应提交准备采用的存放（堆放和固定钢管）的方法及其图纸供买方认可。成品钢管存放时，相邻钢管之间不应有金属与金属的接触，防止变形、损坏和腐蚀。
8.3装运
卖方应在装运之前提交完整的装运方法说明供认可之用。所提出的方法应包括必要的计算方法并表示出堆放布置图、承重带位置、垫块和系紧链带等。在钢管与钢管之间，钢管与系紧链带之间或管子与隔板之间不应有直接的硬接触，焊缝不应与隔离块接触，（略）车厢和卡车或拖车车体相接触。卡车或拖车在装运钢管之前应予以清理。管端应加管端保护器。
9首批检验
9.1总则
（1）首批检验应在买方代表或买方委托的监督人员在场的情况下进行。首批检验样管应由买方代表或买方委托的监督人员在首次生产的成品钢管中抽取。
（2）若首次检验的结果不符合要求，则另取钢管进行复验，若复验仍不合格，制造厂应改进工艺，再生产一批，按规定进行检验，直到达到本技术规格书要求，方可正式生产。
9.2首批检验
（1）抽样
从首次生产的两个熔炼炉次的钢管中各抽取5根钢管。
（2）检验项目
从抽取的10根钢管中，每炉各取两根钢管，每根均应进行化学分析；拉伸试验；夏比冲击（管体横向、焊缝及热（略）），-20℃；导向弯曲项目的检验。
对抽取的10根钢管进行外观质量及尺寸、无损检测项目的检验。
（3）静水压试验
从抽取的10根钢管中，每炉各取1根钢管进行静水压试验。静水压试验压力采用规定的外径和公称壁厚计算。如果水压试验后，钢管的几何尺寸不符合技术规格书的要求，则对同一熔炼炉次的随后两根钢管进行上述相同的静水压试验。
10防腐
10.1防腐材料
钢管材质采用Q355B，基管为双面埋弧焊螺旋钢管，执行标准《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》（SY/T5037）；防腐材料的涂料粉末须采用国家推荐节能环保原生料，内外涂塑执行标准《给水涂塑复合钢管》（CJ/T120），具有良好的卫生性能，符合国家卫生部饮用水标准《饮用水输配水设备及防护性材料的安全性评价标准》，不积垢、不滋生微生物，保证流体不受二次污染。
10.2钢管防腐
（1）表面清理
钢管内外表面的除锈清理工作必须采用抛丸除锈。应彻底清除铁锈、焊疤、焊瘤、毛刺、氧化皮、油污和其它尘垢，直至露出金属光泽。除锈等级采用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)。手工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局部修理和无法进行喷射处理的部位，其表面清洁度等级应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级。内表面锚纹深度应达到40～70μm，外表面锚纹深度应达到50～90μm。
钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，涂装前如发现钢板表面污染或返锈，应重新处理至原除锈等级。
当空气中的相对湿度超过85%，环境温度低于5℃或钢板表面温度低于大气露点以上3℃时，不能进行除锈工作。
喷砂所用磨料应符合国家及行业相关标准规定。
（2）涂装前检验
涂装前应对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方能进行涂装。
（3）内防腐要求
所有钢管、管件的内防腐均采用热熔结环氧树脂粉末（符合GB/T（略）相关要求）防腐处理，执行标准《给水涂塑复合钢管》（CJT（略）），内涂层厚度不低于450μm。
（4）外防腐要求
钢管外防腐：外防腐采用3PE防腐。3PE防腐内防腐环氧涂层厚度不小于150um，胶黏剂层不小于170um，外防腐涂层采用聚乙烯防腐涂层，厚度≥3.3mm。
混凝土包封涂塑复合钢管涂塑复合钢管外防腐执行《水工金属结构防腐蚀规范》(SL105)标准，钢管外防腐采用不含苛性钠水泥浆作为临时防腐涂层，干膜厚度大于500μm。
（5）补口防腐要求
复合钢管内壁距两端100mm内不做内涂层；外壁距两端150mm内不做外涂层，端面应形成小于或等于30°的倒角，并做好防护。现场内外修复补口材料和工艺，均由供货商提供，所需材料包含在总报价中。
外补口防腐采用环氧底漆和热辐射交联聚乙烯热收缩套处理措施，搭接长度不小于100mm，热收缩带的宽度不小于600mm，周向收缩率不应小于15%，基材在200℃下经5min自由收缩后，基材厚度不小于1.5mm，胶层不小于1.2mm。
内补口防腐采用环氧涂料，环氧涂料与内涂热熔结环氧树脂粉末为同一品牌厂家，适应加工温度及补口要求。两种防腐材料的配方须相互兼容，且颜色一致，保证涂料与粉末间能完全结合，补口内涂层厚度不低于400μm，与原涂层搭接长度不小于100mm，且其性能应满足SY/T（略）的性能标准。

10.3管件防腐
管件内外防腐参照钢管防腐要求执行。