江苏嘉通能源有限公司年产500万吨PTA、240万吨新型功能性纤维及48000吨增塑剂、5600吨乙醛石化聚酯一体化项目验收后一般变动环境影响分析报告

（略）（以下简称“（略）”），成立于2019年3月，为台港澳与境内合资经营企业，注册资金约62亿元人民币，注册地为江苏如东洋口港经济（略））。
在原项目建设过程中，行业内出现了可直接将TA氧化残渣资源利用生产增塑剂的新技术，基于提高PTA生产废弃物资源化利用率的考虑，提高企业绿色生产水平，同时提高副（略））。产品方案明细见表1.1-1。
表1.1-1产品方案一览表
（略）
产品名称：（略）
设计产能
单位：（略）
备注
1
PTA
500万
t/a
/
2
增塑剂
对苯二甲酸二辛酯
32240.1
t/a
由PTA制备产生的氧化残渣等制成
苯甲酸辛酯
15759.9
t/a
合计
48000
t/a
3
新型功能性纤维
POY纤维
150万
t/a
70条纺丝线
FDY丝
90万
t/a
26条纺丝线
聚酯切片
8万[1]
t/a
非正常工况下生产，切片生产的同时纤维产量相应削减
合计
240万
t/a
共96条纺丝线
4
乙醛
5600
t/a
/
5
包装
材料
EPS泡沫板
11000
t/a
设置25条线
纸管
23600
万只/年
设置12条线
缠绕膜
250
t/a
/
薄膜袋
280
t/a
/
[1]：正常工况时，聚酯装置不生产聚酯切片。只有在非正常工况，聚酯开车阶段，或熔体直纺装置停车、改品种或降负荷时，（略）铸带切粒，切片产量80000吨/年，切片生产同时纤维产量相应削减，POY纤维、FDY丝以及聚酯切片合计年产量240万吨。
年产500万吨PTA、240万吨新型功能性纤维及48000吨增塑剂、5600吨乙醛石化聚酯一体化项目分两期进行建设，一阶段建成投产4套年产30万吨聚酯装置、设置44条差别化纤维涤纶长丝生产线，以及乙醛/乙二醇回收装置；配套24条泡沫（EPS）包装材料生产线、6条纸管包装材料生产线，以及各项辅助生产装置、公用工程及环保工程，可年产120万吨新型功能性纤维及2800吨乙醛，一阶段详细建设内容见表1.1-2。
表1.1-2一阶段主要建设内容一览表
（略）
产品名称：（略）
设计产能
一阶段建设产能
备注
1
PTA
500万t/a
/
/
2
增塑剂
对苯二甲酸二辛酯
32240.1t/a
/
/
苯甲酸辛酯
15759.9t/a
/
合计
48000t/a
/
3
新型功能性纤维
POY纤维
150万t/a
（70条纺丝线）
100万t/a
（40条纺丝线）
采用外购的PTA
FDY丝
90万t/a
（26条纺丝线）
20万t/a
（4条纺丝线）
聚酯切片
8万t/a
4万t/a
合计
240万t/a
120万t/a
4
乙醛
5600t/a
2800t/a
/
5
包装
材料
EPS泡沫板
11000t/a
（25条线）
7700t/a
（24条线）
/
纸管
23600万只/年
（12条线）
11800万只/年
（6条线）
/
缠绕膜
250t/a
/
/
薄膜袋
280t/a
/
/

一阶段的建设过程中发生了部分变动，均为一般变动，已全部纳入一阶段变动影响分析报告以及一阶段验收监测报告中，一阶段工程项目于2022年12月完成自主验收。一阶段工程涉及到的一般变动汇总如下：
表1.1-3一阶段变动内容汇总一览表
名称：（略）
（略）
环评中内容
实际建设内容
变动说明
聚酯熔体直纺装置
1
联苯炉数量192台
联苯炉数量328台
联苯炉实际数量增加，其主要作用是升温热媒，不涉及产污
2
POY纺丝油剂废气收集后直接排放；FDY纺丝油剂废气由高压静电除油处理后排放；油剂调配间废气收集后经冷凝+高压静电除油处理后排放。
POY纺丝油剂废气收集后经水喷淋或高压静电除油处理后排放；FDY纺丝油剂废气收集后经冷凝+高压静电除油处理后排放；油剂调配间废气收集后经高压静电除油装置处理后排放（取消冷凝）。
POY纺丝油剂废气、FDY纺丝油剂废气治理措施加强；根据企业操作规程要求，油剂的调配温度严格控制在28±5℃，该温度下油剂挥发量较少，且车间出口温度与冷凝温度相近，因此取消冷凝法，直接采用高压静电除油装置处理，不会导致处理能力降低，不会导致污染物排放量增加
3
（略）中切粒机规格4×4×6.5t/h（合计生产能力104t/h）
4×3×8.5t/h（合计生产能力102t/h）
切粒机规格变化，小时生产能力减小，后期二阶段的建设按照此切粒机规格建设
包装材料车间
4
发泡和小料仓废气、圆熟料仓废气、成型工序废气经收集后首先进入除湿器降低湿度，然后采用催化氧化处理后经排气筒排放
发泡和小料仓废气、圆熟料仓废气、成型工序废气经收集后经水喷淋+催化燃烧+活性炭吸附处理后高空排放
属于治理设施强化
5
泡沫（EPS）包装材料生产线设置25条
泡沫（EPS）包装材料生产线设置34条，一阶段建设24条
生产线设置优化调整，为配套辅助产品，产能未增大，后期二阶段的建设按此产线规格
公辅
工程
6
设置消防水池总容积17000m3
设置消防水池总容积2×15000m3
消防水池容积增加
7
配套建设污水站出水中水回用装置建设规模2×600m3/h
建设污水站出水中水回用装置建设规模1×1200m3/h
污水站出水中水回用装置数量变化，设计规模不变
8
（略）排水中水回用装置建设规模2×750m3/h
（略）排水中水回用装置建设规模1×1800m3/h
（略）排水中水回用装置建设规模增加
9
厂区配套建设一般废物堆场1座，面积3000m2
厂区配套建设一般废物堆场1座，面积1560m2
一般固废堆场建设面积减小，缩短一般固废周转周期
10
厂区配套建设规范化危险废物暂存间1座，面积1000m2
厂区配套建设规范化危险废物暂存间1座（三隔间），总面积1000m2
危废仓库贮存能力未发生变化
11
包装材料车间、聚纺大部分排气筒高度设置为15米；未明确真空煅烧排气筒高度
由15米增加到20~25米左右；明确真空煅烧排气筒高度为20米
部分排气筒高度增加（切片干燥废气排气筒、聚酯PTA投料粉尘排气筒、POY纺丝油剂废气排气筒、FDY纺丝油剂废气排气筒、油剂调配间废气排气筒、泡沫生产线废气排气筒、纸管生产线分纸/精切废气排气筒等）
12
乙二醇储罐、二甘醇储罐设置氮封
乙二醇储罐、二甘醇储罐取消氮封
设计调整
13
热媒罐组的液相热媒储罐容积为3×600m3
热媒罐组的液相热媒储罐容积为2×400m3
设计调整

二阶段已建成PTA生产装置2套（含增塑剂（略）域），4套年产30万吨聚酯装置、设置48条差别化纤维涤纶长丝生产线以及乙醛/乙二醇回收装置，10条泡沫（EPS）包装材料生产线、4条纸管包装材料生产线以及各项辅助生产装置、公用工程及环保工程，可年产500万吨PTA、120万吨新型功能性纤维（含4万吨聚酯切片）及48000吨增塑剂、2800吨乙醛、3300吨包装（EPS）泡沫板以及3900万只纸管；剩余7900万只纸管（对应调整后的8条线）、250吨缠绕膜、280吨薄膜袋暂未建设。二阶段建设内容详见表1.1-4：
表1.1-4二阶段建设内容一览表
（略）
产品名称：（略）
设计产能
一阶段建设产能
二阶段建设产能
备注
1
PTA
500万t/a
0
500万t/a
/
2
增塑剂
对苯二甲酸二辛酯
32240.1t/a
0
32240.1t/a
/
苯甲酸辛酯
15759.9t/a
0
15759.9t/a
合计
48000t/a
0
48000t/a
3
新型功能性纤维
POY纤维
150万t/a
（70条纺丝线）
100万t/a
（40条纺丝线）
50万t/a
（20条纺丝线
功能性纤维生产线由96条优化调整为92条，产能不发生变化
FDY丝
90万t/a
（26条纺丝线）
20万t/a
（4条纺丝线）
70万t/a
（28条纺丝线）
聚酯切片
8万t/a
4万t/a
4万t/a
合计
240万t/a
120万t/a
120万t/a
4
乙醛
5600t/a
2800t/a
2800t/a
/
5
包装
材料
EPS泡沫板
11000t/a
（25条线）
7700t/a
（24条线）
3300t/a
（10条线）
生产线规格调整，由25条调整为34条，总产能不发生变化
纸管
23600万只/年
（12条线）
11800万只/年
（6条线）
11800万只/年
（12条线）
生产线规格调整，由12条调整为18条，总产能不发生变化；二期调整后的12条线已建成4条（对应产能3900万只），剩余8条暂未建设
缠绕膜
250t/a
0
0
暂未建设
薄膜袋
280t/a
0
0
暂未建设

二阶段的建设过程中发生了部分变动，均为一般变动，已全部纳入二阶段变动影响分析报告以及二阶段验收监测报告中，二阶段工程项目于2024年1月完成自主验收。二阶段工程涉及到的一般变动汇总如下：
表1.1-5二阶段变动内容汇总一览表
名称：（略）
（略）
环评中内容
实际建设内容
变动说明
聚酯熔体直纺装置
1
（略）中切粒机规格4×4×6.5t/h（合计生产能力104t/h）
4×3×8.5t/h（合计生产能力102t/h）
切粒机规格变化，小时生产能力减小
2
设计70条熔体直纺涤纶长丝POY纺丝生产线、26条熔体直纺涤纶长丝FDY纺丝生产线，设计生产能力设计能力8×37.5t/h，操作时间8000h（333d/a），操作弹性50~110%。
生产线进行优化调整，共设计60条熔体直纺涤纶长丝POY纺丝生产线、32条熔体直纺涤纶长丝FDY纺丝生产线，设计生产能力设计能力8×37.5t/h，操作时间8000h（333d/a），操作弹性50~110%。二阶段已建20条熔体直纺涤纶长丝POY纺丝生产线、28条熔体直纺涤纶长丝FDY纺丝生产线。
生产线进行调整，由96条减少至92条，产能不变
包装材料车间
3
设置25条泡沫（EPS）包装材料生产线，总生产能力11000t/a。
生产线规格优化调整，由25条调整为34条，一阶段已建24条泡沫（EPS）包装材料生产线，生产能力7700t/a；二阶段建设剩余10条泡沫（EPS）包装材料生产线，生产能力3300t/a。
生产线调整优化，由25条调整为34条，为配套产品，产能不发生变化
4
设置12条纸管包装材料生产线，生产能力为23600万只/年。
一阶段已建6条纸管包装材料生产线，生产能力为11800万只/年；生产线规格调整，剩余未建的6条线调整为12条（即总生产线数量由12条调整为18条），生产能力为11800万只，已建设4条，建成生产能力为3900万只，剩余8条生产线缓建，暂未建设。
生产线调整优化，由12条调整为18条，为配套产品，产能不发生变化，剩余8条生产线（对应产能7900万只暂未建设）
公辅
工程
5
6×43000m3PX储罐（内置浮顶罐）；
2×8000m3HAC储罐（内置浮顶罐）；
1×1000m3甲醇储罐（垂直固定顶罐）；
1×200m3溴化氢储罐（垂直固定顶罐）；
1×5000m3母液储罐（垂直固定顶罐）；
1×3500m3稀酸储罐（垂直固定顶罐）；
1×500m3碳酸钠储罐（垂直固定顶罐）；
1×2000m3浓碱储罐（垂直固定顶罐）；
1×2000m3稀碱储罐（垂直固定顶罐）；
1×200m3醋酸钴储罐（垂直固定顶罐）；
1×200m3醋酸锰储罐（垂直固定顶罐）；
1×1000m3异辛醇储罐（垂直固定顶罐）；
1×400m3对苯二甲酸二辛酯储罐（垂直固定顶罐）；
1×400m3苯甲酸辛酯储罐（垂直固定顶罐）。
5×43000m3PX储罐（内置浮顶罐）；
1×8000m3+1×6000m3HAC储罐（垂直固定顶罐）+1×1400m3湿溶剂（醋酸）罐（垂直固定顶罐）；
1×1000m3甲醇储罐（内置浮顶罐）；
1×205m3溴化氢储罐（垂直固定顶罐）；
1×3500m3母液储罐（垂直固定顶罐）；
2×454.5m3碳酸钠储罐（垂直固定顶罐）；
1×2000m3浓碱储罐（垂直固定顶罐）；
1×2000m3稀碱储罐（垂直固定顶罐）；
1×69m3醋酸钴储罐（垂直固定顶罐）；
1×205m3醋酸锰储罐（垂直固定顶罐）；
1×500m3异辛醇储罐（垂直固定顶罐）；
1×400m3对苯二甲酸二辛酯储罐（垂直固定顶罐）；
1×400m3苯甲酸辛酯储罐（垂直固定顶罐）。
①、预留1×43000m3PX储罐；
②、醋酸储罐容积减少2000m3，类型改变；同时新增一个湿溶剂（醋酸）储罐，用于PTA装置内醋酸的收集与回用；
③、甲醇储罐类型改变；
④、溴化氢储罐容积增加5m3；
⑤、母液储罐容积减少1500m3；
⑥、预留1×3500m3稀酸储罐；
⑦、碳酸钠储罐容积增加409m3；
⑧、醋酸钴储罐容积减少131m3；
⑨、醋酸锰储罐容积增加5m3；
⑩、异辛醇储罐容积减少500m3。

上述储罐信息的变动已在初步设计方案中进行变动报备，同时根据核算，涉及VOCs排放的储罐为醋酸储罐、甲醇储罐、醋酸钴储罐、醋酸锰储罐、异辛醇储罐，其储存的挥发性物质的总容积减小1226m3，因此（略）变动后不会新增VOCs排放量，溴化氢储罐容积增大2.5%，按最不利情况计，排放量增加2.5%＜10%，因此不构成重大变动。
6
含钴工艺废水（主要来自催化剂回收装置）加碱沉淀物化预处理。
对处理工艺进行改进，含钴、含锰废水加碱沉淀物进行物化预处理形成碳酸钴、碳酸锰，随后用醋酸与碳酸钴、碳酸锰进行反应，形成醋酸钴、醋酸锰再作为氧化反应催化剂回用于PTA装置。
处理工艺改进
7
厂区配套建设污水站1座，主体采用厌氧+两段好氧处理工艺，处理规模：厌氧1100m3/h、好氧1200m3/h。
对现有污水处理站进行优化改造，主体仍采用厌氧+两段好氧处理工艺，处理规模调整为：厌氧800m3/h、好氧1800m3/h。
污水站进行优化改造，主体段厌氧、好氧规模进行调整，处理能力未削弱。厌氧处理规模调小的主要原因为采用新型EP（EGSB-Plus）厌氧工艺，可处理进水负荷更高，大幅缩减占地面积，根据容积负荷的变化对应调整好氧段规模
8
PTA干燥机内蒸发出的水汽用惰气作为载气带出，进入干燥机洗涤塔，经工艺水洗涤处理后经排气筒高空排放。
PTA干燥机内蒸发出的水汽用惰气作为载气带出，进入干燥机洗涤塔，经工艺水洗涤处理后经排气筒高空排放。为进一步提高安全系数，精制单元放空尾气排放口其排口类型为应急排口。
精制单元放空尾气排放口其排口类型修正为应急排口
9
甲醇裂解制氢PSA解析气现场
放空管放空。
为了充分利用甲醇制氢装置PSA解析气的热值，甲醇制氢装置的PSA（略）锅炉焚烧处理（正常工况下），检修时现场放空管放空。
废气处理措施强化
10
氧化残渣预处理产生的醋酸废气经管道输送至增塑剂装置废气处理设施末端碱喷淋处理后排气筒排放。
氧化残渣预处理产生的醋酸废气经管道输送至增塑剂装置废气处理设施末端碱喷淋+水洗+活性炭吸附处理后排气筒排放。
废气处理措施强化
11
增塑剂装置产生的异辛醇及其他有机废气经冷凝+活性炭吸附+碱液喷淋处理后排气筒排放。
增塑剂装置产生的异辛醇及其他有机废气经碱液喷淋+水洗+活性炭吸附处理后排气筒排放。
废气处理措施强化
12
由于仅在非正常工况及事故状态下，少量聚酯熔体制成切片，切片产量较少，因此切片干燥机排放的气量很小，该股废气直接通过15m高排气筒排放。
切片干燥废气收集后直接通过20m排气筒排放，排放口类型修正为应急排口。
切片干燥废气仅在非正常工况及事故状态下产生，其排放口类型修正为应急排口
13
PTA料仓投料粉尘采用布袋除尘器处理，最后经15m排气筒排放。
PTA料仓投料粉尘采用布袋除尘器处理，最后经20m排气筒排放。其中PTA料仓C仓用于储存不合格料，仅在非正常工况及事故状态下产生。
PTA料仓C仓废气排放口类型修正为应急排口，其用于储存不合格料，仅在非正常工况及事故状态下产生。
14
污水站厌氧反应器产生的沼气经三相分离器分离、沼气水封罐收集、沼气球型储罐贮存，然后用风机送往沼气发电装置（内燃式发电机）。污水站调节池和污泥浓缩池加盖密闭，收集臭气经“碱喷淋+生物滤池+UV光解”处理后排气筒排放，风量为5000m3/h。
污水站厌氧反应器产生的沼气经三相分离器分离、沼气水封罐收集、沼气球型储罐贮存，然后用风机送往沼气发电装置（内燃式发电机）。污水站调节池和污泥浓缩池加盖密闭，收集臭气经“碱喷淋+生物滤池+UV光解”处理后排气筒排放,风量为60000m3/h。
强化污水处理站废气收集效率，其（略）域较大，修正环评报告中的风量数据
15
污泥干化装置污泥干燥产生的臭气经降温冷凝去除水份后，经UV光解除臭+水喷淋处理后经排气筒排放。
污泥干化装置污泥干燥产生的臭气经降温冷凝去除水份后，经碱喷淋+UV光解除臭+水喷淋处理后经排气筒排放。
废气处理措施强化
16
PTA精制废水废气无组织排放。
经碱液喷淋+水喷淋后排气筒高空排放。
废气处理措施强化
17
PTA氧化废水废气无组织排放。
经碱液喷淋+水喷淋+活性炭吸脱附+冷凝回收+排气筒高空排放。
废气处理措施强化
18
PX储罐油气回收废气经冷凝+活性炭吸附+排气筒高空排放。
PX储罐油气回收废气醋酸吸收+洗涤回用+排气筒高空排放，增加回用工艺。醋酸和二甲苯进行回收利用。
废气处理措施强化
19
PTA装置加氢废催化剂属于危险废物，主要成分是贵重金属钯碳，委托有资质单位：（略）
增塑剂装置产生的精馏残液、过滤残渣、废气处理过程产生的废活性炭属于危险废物，委托有资质单位：（略）
聚酯熔体直纺装置产生的聚合废渣、废热媒、废油剂、破损油剂包装桶、催化剂乙二醇锑内包装袋、乙醛/乙二醇回收装置精馏脚料属于危险废物，委托有资质单位：（略）
厂区各类装置设备检修产生的废机油属于危险废物，委托有资质单位：（略）
PTA装置加氢废催化剂属于危险废物，目前还未产生，产生后全部委托有资质单位：（略）
增塑剂装置产生的精馏残液、过滤残渣、废气处理过程产生的废活性炭属于危险废物，委托有资质单位：（略）
聚酯熔体直纺装置产生的聚合废渣、废热媒、废油剂、破损油剂包装桶、催化剂乙二醇锑内包装袋、乙醛/乙二醇回收装置精馏脚料委托有资质单位：（略）
辅助生产装置和公用工程产生的废机油、化验室废物、废活性炭、沾染危化品的包装物（油漆桶、防腐剂、硅油瓶等）委托有资质单位：（略）
修正废活性炭危废代码，补充识别沾染危化品的包装物（油漆桶、防腐剂、硅油瓶等）、氧化残渣（检修时产生）
20
PTA装置含钴工艺废水加碱沉淀物化处理污泥属于危险废物，委托有资质单位：（略）
对工艺进行改进，用醋酸对含钴、锰废水中的钴、锰进行回收，形成醋酸钴、醋酸锰再作为氧化反应催化剂回用于PTA装置，不再产生含钴、锰重金属物化污泥。
含钴、锰重金属物化污泥
不再产生
21
未识别PTA循环水中水回用装置的物化污泥产生量和处置方式：（略）
补充识别。
补充识别PTA循环水中水回用装置产生的物化污泥
22
厂区设置雨水监控池合计有效容积5300m3（3个雨水排口配套3个雨水监控池，分别为3000m3、2000m3、300m3）。
雨水监控池合计有效容积11117.6m3（3个雨水排口配套3个雨水监控池，分别为7084m3、3500m3、533.6m3）。
雨水及风险管控措施强化
23
污水站事故池容量2×19200m3、缓冲池用于暂存事故废水容量14400m3。
污水站事故池容量30000m3、缓冲池用于暂存PTA检修碱洗废水，容量2×18000m3。
根据2023年编制的突发环境事件应急预案中风险评估报告中计算，“全厂应急事故废水最大量为26816.9m3，即应急事故池的容积应不小于26816.9m3，公司目前设置的1个应急池（总容量30000m3）可满足事故水存放要求，在此基础上增大缓冲池容积，提高事故应急处置的安全余量。

一阶段、二阶段验收完成后，在实际生产运行过程中发现G530（氧化残渣液）按原工艺（板框压滤）进行固液分离流失的钴较多，无法达到环评报告中的要求，（略）新增2台离心机及1台带式过滤机，结合板框压滤机用于对G530（氧化残渣液）进一步固液分离，提高钴的得率（即液态得率），以此达到环评报告及企业实际稳定生产的要求，具体变动见表1.1-6。
表1.1-6G530（氧化残渣液）固液分离变动一览表
（略）
变动事项
原分离工艺
现分离工艺
1
G530（氧化残渣液）
固液分离
板框压滤
离心机+带式过滤机+板框压滤

氧化残渣液经固液分离后得到的液态物质均作为催化剂回用，不会改变现有装置生产工艺、路线、参数，不会新增产品及改变PTA产能。实际运行过程中若液态得率达不到环评报告中的要求，不仅造成了资源浪费，（略）的运行成本及环保处置压力，需对现有固液分离工艺进行优化以达到环评设计要求。
1、文本.doc