甲基氯硅烷单体关键技术获奖

甲基氯硅烷单体关键技术获奖
在日前召开的湖北省科学技术奖励暨科技创新推进大会上，（略）的甲基氯硅烷单体及其基础
聚合物生产关键技术项目，荣获湖北省2018年科技进步一等奖。该项目的开发及应用提高了我国有机硅产业的技术水平，促进了磷-
氯-硅循环产业链的持续发展，为化工产业转型升级提供了示范样板。
据了解，全球甲基氯硅烷单体年产能在560万吨左右，国内生产企业有12家，总年产能为279.5万吨。近几年我国有机硅消费年均
增长率约为17%，高于全球增长率3倍，已成为全球最大的有机硅生产和消费国。
据兴发集团常务副总经理：（略）
应合成甲基氯硅烷单体。直接法为多相催化放热反应，影响反应的因素极为复杂，掌握最佳反应条件和实现较高转化率的技术难度较
大。选用高性能催化剂配方、结构合理的流化床反应器及合适的工艺条件，可以提高直接法的技术经济指标，但这些关键技术仅为少
（略）掌握。
兴发集团宜昌新材料产业园内的草甘膦生产企业，每年副产氯甲烷约11万吨，安全和环保压力很大，经济效益也不高。“为实现
草甘膦副产氯甲烷高配比利用、甲基氯硅烷单体及基础聚合物生产关键技术突破和清洁生产等目标，我们自2009年相继开发了甲基氯
硅烷及基础聚合物生产关键技术。”熊涛介绍说，该技术取得了三方面的创新：一是开发出新型U形管流化床反应器，突破了反应热
快速移走的技术瓶颈，并优化氯甲烷回收工艺，实现草甘膦副产氯甲烷70%的大比例利用率，氯甲烷单程转化率达52%、二甲基二氯硅
烷合成选择性达88.5%;二是开发了甲基氯硅烷基础聚合物生产新技术和二甲基二氯硅烷浓酸水解新工艺，解决了盐酸夹带水解物回收
难题，实现水解产物中环硅氧烷和线型硅氧烷的分离和利用;三是针对甲基氯硅烷生产过程中副产盐酸及渣浆高沸物处理技术难题，
开发出氯循环利用技术，利用副产废盐酸作为草甘膦的生产原料，草甘膦副产的氯甲烷用于合成甲基氯硅烷，高沸物综合利用技术可
回收渣浆中的高沸物并将其裂解为甲基氯硅烷单体，提高了有机硅的清洁生产水平及经济效益。
“兴瑞硅材料采用该技术成果已建成20万吨/年甲基氯硅烷单体生产线，近三年新增销售收入42.41亿元，新增利润6.55亿元。”
兴瑞硅材料董事长李书兵介绍说。
在日前召开的湖北省科学技术奖励暨科技创新推进大会上，（略）的甲基氯硅烷单体及其基础
聚合物生产关键技术项目，荣获湖北省2018年科技进步一等奖。该项目的开发及应用提高了我国有机硅产业的技术水平，促进了磷-
氯-硅循环产业链的持续发展，为化工产业转型升级提供了示范样板。
据了解，全球甲基氯硅烷单体年产能在560万吨左右，国内生产企业有12家，总年产能为279.5万吨。近几年我国有机硅消费年均
增长率约为17%，高于全球增长率3倍，已成为全球最大的有机硅生产和消费国。
据兴发集团常务副总经理：（略）
应合成甲基氯硅烷单体。直接法为多相催化放热反应，影响反应的因素极为复杂，掌握最佳反应条件和实现较高转化率的技术难度较
大。选用高性能催化剂配方、结构合理的流化床反应器及合适的工艺条件，可以提高直接法的技术经济指标，但这些关键技术仅为少
（略）掌握。
兴发集团宜昌新材料产业园内的草甘膦生产企业，每年副产氯甲烷约11万吨，安全和环保压力很大，经济效益也不高。“为实现
草甘膦副产氯甲烷高配比利用、甲基氯硅烷单体及基础聚合物生产关键技术突破和清洁生产等目标，我们自2009年相继开发了甲基氯
硅烷及基础聚合物生产关键技术。”熊涛介绍说，该技术取得了三方面的创新：一是开发出新型U形管流化床反应器，突破了反应热
快速移走的技术瓶颈，并优化氯甲烷回收工艺，实现草甘膦副产氯甲烷70%的大比例利用率，氯甲烷单程转化率达52%、二甲基二氯硅
烷合成选择性达88.5%;二是开发了甲基氯硅烷基础聚合物生产新技术和二甲基二氯硅烷浓酸水解新工艺，解决了盐酸夹带水解物回收
难题，实现水解产物中环硅氧烷和线型硅氧烷的分离和利用;三是针对甲基氯硅烷生产过程中副产盐酸及渣浆高沸物处理技术难题，
开发出氯循环利用技术，利用副产废盐酸作为草甘膦的生产原料，草甘膦副产的氯甲烷用于合成甲基氯硅烷，高沸物综合利用技术可
回收渣浆中的高沸物并将其裂解为甲基氯硅烷单体，提高了有机硅的清洁生产水平及经济效益。
“兴瑞硅材料采用该技术成果已建成20万吨/年甲基氯硅烷单体生产线，近三年新增销售收入42.41亿元，新增利润6.55亿元。”
兴瑞硅材料董事长李书兵介绍说。